随着制造技术的进步和材料成本的降低，混合陶瓷轴承的应用范围得到了进一步扩大。在多数的工况下，陶瓷球轴承的性能要超过全钢轴承。如，较低的工作温度、更耐受颗表面损伤的能力，且不会存在焊接相熔的风险等。此外，混合陶瓷轴承边界润滑摩擦系数较低，因此，在润滑不良的应用中作用更为有效。

钢滚道上使用陶瓷滚动体具有低重量、电阻良好，满足苛刻润滑和污染条件下的良好性能等等优点，这些使混合陶瓷轴承能够在高速机床主轴等应用领域使用，且具有重要地位。

传统轴承使用寿命模型是基于次表面疲劳。轴承旋转过程中，疲劳在材料中累积，直至轴承失效。因此，通常可根据应用所需的预期的载荷，速度，润滑等方面的信息，计算出轴承的额定寿命。

模型并不能很好的用于混合陶瓷轴承：由于陶瓷滚动体更坚固、负载下变形更小；因此载荷通常会集中在较小的区域，应力的增加会加速次表面疲劳。按照该模型理解：同样工况和润滑条件下，若轴承只发生次表面疲劳，则混合陶瓷轴承的使用寿命会比全钢轴承短

4种具有代表性现实应用实验

泵类设备应用

在泵类设备应用中，轴承因油浴润滑和油膜强度不足，处于润滑不良工作条件下，混合陶瓷轴承的使用寿命能够达到同规格全钢轴承的8倍；

螺杆压缩机应用

在螺杆压缩机应用中，使用污染润滑剂的轴承，混合陶瓷轴承的使用寿命能够达到传统钢轴承的倍；

低负载电机应用

在两种较低负载下运行的电机应用中，若轴承处于清洁、润滑良好的工作条件，混合陶瓷轴承的使用寿命与传统轴承相差不多。

高负载电机应用

在两种较高负载下运行的电机应用中，若轴承处于清洁、润滑良好的工作条件，混合陶瓷轴承的使用寿命与传统轴承也相差不多。

实际上，若轴承承受较大负荷，但运行在清洁、润滑良好的工作环境，次表面疲劳最可能成为轴承失效的因素，这时钢轴承才可能比混合陶瓷轴承的性能表现更好。而许多滚动轴承在较轻负载下，更可能因为润滑不良或污染物浸入等因素导致失效。

01

混合轴承在对于表面疲劳抗力有高要求的恶劣润滑工况下或对于电阻或润滑脂寿命有更长要求的工况下运行，具有很显著的性能优势；

02

若轴承在较大负载，环境清洁、润滑良好的工况下运行，从全钢轴承的性能和成本来讲，会更有优势。