作为行业的新蓝海、新赛道，岩板曾承载着诸多陶企转型升级的使命和梦想。据媒体统计，过去两年多，行业新增岩板生产线近百条，极大地促进了岩板产业的快速发展。

但与此同时，这些新增的岩板生产线，也为企业带来了诸多新的困难和挑战。一方面是岩板销售并未如预想的那样美好，市场需求增长缓慢，另一方面，岩板产能激增，导致其爆仓、停窑等现象频发，让近年来押宝岩板生产的企业进退两难。

相比传统陶瓷砖，岩板生产线投入大，生产工艺要求高，单线产能比传统砖低很多，大多保持在日产-平米左右。

一个不容置疑的事实上，由于单线产能过低，在当前岩板价格暴跌的情况下，岩板生产线基本上不赚钱。于是，企业不得不通过提升单线产能来实现岩板的赢利，日产量从数千平米扩张到一万平米左右，甚至更多。

但随之而来的是，产能的扩张加剧了销售的压力，于是，岩板爆仓、停窑变得更加频繁。

相比传统陶瓷砖，岩板因其规格大、规格多，因此在产品的包装、码垛、搬运、仓储、物流等方面都存在一系列亟需解决的困难和问题。

传统陶瓷砖，最常见的规格无非×、×，再加上近年来热销的×，×等几种规格，因此在产品的包装、码垛、搬运等方面均形成了非常成熟的仓储物流体系，有些企业甚至还建成了智能仓库、立体仓库，费用低、效率高、周转快，大大降低了企业生产、仓储与物流成本。

但是，岩板由于其规格大、规格多，在这方面完全不可与传统陶瓷砖同日而语。

一个最突出的特点是，传统陶瓷砖的码垛堆放，通常可以码到3-5层，因此，能够很好地利用仓储空间，而岩板的码垛，目前大多还停留在单层平放，部分超大规格的产品，甚至要A字型金属架存放，再加上规格大，对仓库的进出通道要求高，因此，岩板进出仓，对仓库的面积要求特别大。

许多企业在规划岩板生产线时，并未同步考虑到与之相配套的仓储系统，行业也无相关成熟的经验可资借鉴，这就导致岩板生产线虽然产量不高，但却占用面积特别大，非常容易爆仓。

在生产环节，传统陶瓷砖采用模具成型，规格相对固定，因此其压机、窑炉、釉线、抛光、打包、搬运、仓储等工序都经过多轮优化，形成了最佳的匹配模数和流程设置，各环节能无缝衔接，实现最优方式的工艺组合。

而岩板因规格大、规格多，让这一切组合被打乱。“大马拉小车”或“小马拉大车”的现象随处可见。

岩板成型方式与传统陶瓷砖成型不同，而是根据市场需求，在经过连续挤压成型后切割而成，后续的烘干、喷墨、烧成、抛光、打包、码垛、搬运等每一个环节，都考验着企业的现场管理能力。

由于一条生产线需要随时切换规格与花色，因此，岩板生产线呈现出品种多、批量小、转产频繁等特点，企业只能通过提高柔性生产管理水平来解决这一棘手的难题，而管理的重点，无非是硬件与软件的重新设置、匹配与磨合，以适应多规格、多品种、多花色的要求，达到提升生产效率的目的。

事实上，很长一段时间内，陶瓷企业都在追求一种单线、单品的生产方式，尤其是一些规模型陶企，一条线一年到头几乎只生产一种规格的产品，中间转产率极低。这样的生产方式，更容易将生产线的效率发挥到极致，成本更低、品控更稳、效益更高。

很明显，岩板生产线不可能实现单线单品的持续生产，必须引入柔性生产方式，即一条生产线，必须具备生产多种规格、多种品类、多种花色的能力，而且要根据订单和市场需求，随时进行排产切换。

这就要求生产一线的管理人员，具有较高的现场管理能力，既要实现岩板生产的稳定和规格、品种的随时切换，以满足市场的需求，又要对生产、仓储、物流等系统进行科学统一的规划、设置与安排，优化各个环节的产能匹配，防止因某一环节出现短板，比如常见的爆仓，影响到整条生产线的正常运转。

一条岩板生产线，动辄投资过亿元。在岩板销售短期内难以有大的突破的情况下，要将生产线发挥出最大的效应，就必须通过柔性生产方式，以适应市场多规格、多品类、多花色的需求。

甚至不排除在岩板订单不足的情况下转产大规格传统陶瓷砖的可能，让岩板生产线满负荷运转起来，这才是生产管理者追求的目标。

而通过柔性生产管理方式，将生产出来的产品第一时间销售出去，提高产品的库存周转率，甚至不入库率，才能在目前销售不畅的情况下最大程度缓解岩板生产易爆仓的问题，继而实现生产效益的最大化。

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