当前位置: 陶瓷 >> 陶瓷优势 >> 天马新材专业解决卡脖子难题的氧化铝流
氧化铝因其绝缘、耐高温、导热率高、稳定性好及高性价比,是电子陶瓷基板的优良原料,随着电子产业的迅猛发展,氧化铝陶瓷基板的需求量逐年增加,在消费电子、汽车电子、LED照明等行业已经应用非常广泛。
氧化铝陶瓷基板目前流延法因其具有众多优点被广泛用于生产氧化铝陶瓷基板,其浆料原料一般要求氧化铝的含量在95%以上,由于电子陶瓷基板相比于普通的氧化铝陶瓷要求较高,原料氧化铝的品质及性能指标直接关系到基板产品质量。
小编了解到,国内目前在氧化铝陶瓷流延基板粉的供应上,河南天马新材料股份有限公司是一家卓有成就的老牌企业,自年成立以来,专注于多品种精细氧化铝的研发生产,是许多下游基板企业信赖的材料供应商,行业内的“隐形冠军”,如今也正计划于北交所上市。
为了解氧化铝流延基板粉的性能需求和生产条件,小编实地走访了天马新材,下面就让我们一起来看看这家公司的独到之处吧。
河南天马新材料股份有限公司成立于年9月,是一家专注于高性能精细氧化铝粉体研发、生产和销售的现代高新技术企业,年产能5万吨。公司主要产品有应用于IC芯片基板电子陶瓷、液晶基板玻璃、锂电池隔膜、高压电器、晶圆研磨等领域的精细氧化铝。
其中,用于流延成型芯片陶瓷基板的CL系列低钠α-氧化铝是其“王牌”,原晶颗粒为2-3μm,具有可磨性好、易烧结、电绝缘性能好、原晶球形度好、粒度分布窄、流动性好等特点,市场占有率较高。据马总透露,当前他们公司的下游基板客户都在扩建,涵盖潮州三环、浙江新纳、河南中瓷等国内知名陶瓷基板企业。
氧化铝陶瓷基板流延成型小编了解到,电子陶瓷基板用于集成电路,一般要求产品致密度高、有小的尺寸公差、表面平整度高、电学性能优良、热性能良好等,用于生产陶瓷基板的氧化铝需要经过℃以上高温煅烧,经过脱钠,并充分研磨才能作为陶瓷基板的原料。氧化铝的纯度、α相含量、结晶形貌、粒度分布等指标对流延工艺及基板产品质量影响较大。
对于陶瓷基板来说,粉体的收缩率是需要严格要求的指标,这直接影响到烧结而成后基板的变形量的大小,而这与煅烧α-Al2O3的α相转化率有关。α相转化率越高,结晶越完整,真密度越高,烧结活性就越低。反之烧结活性越高收缩率就越大,过大的收缩率就会造成基板变形量大,翘曲度大。但α相转化率太高时,烧结活性就低,尽管收缩率小,但致密度相对低,需要更高的烧结温度,不利于控制生产成本。因此,用于制备陶瓷基板的α-Al2O3不但要控制适宜的α相转化率,且要保证其转化率稳定,这样才有利于生产高质量陶瓷基板。
高α相含量氧化铝电镜图从这可以看出,在高端精细氧化铝产业中,粉体原料极细微的差别都能对下游产品质量产生较大的影响,因此对于原材料供应商的筛选十分苛刻,整体呈现出上下游企业合作黏性高,需求工艺稳定、产品品质稳定、供货量稳定等特点,天马新材能做到如今全国氧化铝流延基板粉细分领域市占率较高的成绩,并非一朝一夕之功,而是长久以来对于材料作用机理的深入研究积累的结果。
早在年,天马新材成功研发的电子陶瓷流延基板专用特种氧化铝的国产化量产并荣获国家发明专利。
除了流延基板粉,天马新材在其他领域也表现优异,在液晶玻璃专用粉、电工填料、高导热球形氧化铝粉、抛光用板状氧化铝等方面逐步发力,其中,天马堪称玻璃基板领域的行家,而用于硅片研磨抛光的板状氧化铝粉,目前天马也有较好市场占有率。
导热球形氧化铝天马一路走来的这二十余年,始终紧追行业的痛点与难点,为打破国外企业在高端氧化铝领域的垄断而努力,有技术研发实力,更有回馈社会、推动产业良性发展的情怀。例如在当年国内光伏产业刚刚起步时,国产光伏玻璃还处于模仿国外产品的阶段,光伏玻璃厂商对各项原材料组分的认识尚浅,在找到天马寻求国产氧化铝粉替代时,凭着对于材料玻璃化性质的理解,当时负责产品研发的马淑云董事长向对方指出,可以采用以γ相为主体的氧化铝粉,控制好一定的粒度分布,同样能完美达到光伏玻璃的性能需求,这种方案将大幅降低成本。该光伏玻璃厂商经过实验并讨论后,采纳了天马的建议方案,并被天马这种实事求是的专业负责态度打动,从此成为了长期而忠诚的合作伙伴,天马也顺利在该领域将进口产品完全取代。
这种案例对于天马来说并不少见,在采访马总时,她的一段话令小编印象深刻,她说作为材料供应商,应该站在客户的角度为他们争取更大的效益,同时严格要求自己,始终以超出客户性能需求的高品质为目标,当天马的材料用在客户的产品中,可以将客户的产品品质提升一个台阶,相应的,对于客户供应链里其他部分的材料就可有更宽松的替代空间,可以为国产材料企业提供更多的机会,这种具有宏观发展视野的观点令小编深受启发。
身为一个老牌的精细氧化铝材料企业,天马一步步走得踏实稳健,多年扎实的技术积累与口碑使其蒸蒸日上,小编有理由相信,这家企业在进一步发展后,也仍将抱着“打造高端氧化铝产业基地”的初衷,在解决氧化铝行业的各项“卡脖子”难题的道路上奋进前行。
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