01

背景

原油的劣质化趋势越加明显，各国对环境的保护法也越加严苛，在此种大背景下，根据市场的供需关系，需要炼油企业生产更多的清洁化燃料。

为生产更多的轻质油和提高产品质量，则炼油企业需调整炼油装置结构，提高渣油的转化率，因此加氢工艺的出现与大规模使用成为了必然。

02

加氢裂化工艺过程

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进出物料

以本司的加氢裂化装置为例，该装置加工减压蜡油、焦化蜡油、直馏柴油和催化柴油的混合原料。采用全循环工艺，生产重石脑油，满足直接作为重整原料要求（硫含量小于0.5g/g，氮含量小于0.5g/g），同时副产柴油、3#喷气燃料、稳定轻烃、低分气、酸性气和含硫液化气等产品。

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工艺流程：先汽提后分馏

①反应部分

混合原料经过滤器首先除去其中大的颗粒，在与分馏部分的循环油混合后进入缓冲罐，经泵打出与热氢相混合后进入加热炉达到所需温度，后需经加氢脱硫、脱氮，进入关键的加氢裂化反应器进行裂化反应，再经热、冷高压分离器，得到热低分油有与冷低分油；

②分馏部分

热低分油有与冷低分油进入汽提塔，塔顶气经空冷器冷却后进入汽提塔顶回流罐进行油、水、气三相分离，塔底液经泵升压后进入分馏塔，塔顶油去脱丁烷塔，侧线航煤，经汽提后换热从装置产出；侧线柴油，经汽提后换热从装置产出；塔底油为白油，经换热后送出装置。汽提塔、分馏塔塔顶液经吸收塔至石脑油分馏塔，其塔顶为稳定轻烃做产品产出；塔底油为重石脑油直接热供料至重整装置或冷却去罐区。

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简易流程图（来源于网络）

FUHAI

技术特点

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反应部分采用一段串联全循环工艺流程，设置加氢精制和加氢裂化两个反应器。

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采用热高压分离流程，以提高反应流出物热能利用率，降低能耗，节省操作费用，可有效控制稠环芳烃在空冷器管束内的沉积，同时减少低分油带入分馏部分的硫化氢量。

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采用炉前混氢流程，避免反应进料加热炉管结焦。

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主要设备说明

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反应器

加氢精制反应器、加氢裂化反应器均为热壁锻焊结构；

设有3个催化剂床层，床层间设有冷氢入口，床层内装催化剂和瓷球，内设入口扩散器、过滤盘、顶部分配盘、催化剂支撑格栅、超平急冷盘、高效分配盘、出口收集器。

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加热炉

反应进料加热炉为纯辐射卧管箱式炉，辐射炉管采用双排管双面辐射的排管结构。介质分四管程从辐射室顶部进入加热炉，经辐射室加热后由辐射室底部出加热炉。辐射高温烟气从辐射顶进入分馏塔进料加热炉对流室底部。

反应进料加热炉采用24台低NOx燃烧器，降低火焰的最高温度，减少烟气中的NOx含量，减少环境污染。并配置主火焰及长明灯火焰监测，以检测加热炉火焰的燃烧与熄灭。

反应进料加热炉炉底为耐火砖+轻质耐热浇注料+陶纤板+陶瓷纤维毯，辐射炉墙、辐射炉顶，过渡烟道为整体模块+陶瓷纤维毯+纳米微孔板+陶瓷纤维毯。

FUHAI

节能措施

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采用热高分工艺流程，减少反应流出物冷却负荷。

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优化换热方案，充分回收反应流出物、热高分气及产品的热量。

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设置中段回流蒸汽发生器，充分回收低温热。

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各部分需冷却的物料及产品尽量选用空冷器，以节省用水。

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选择节能电器设备，如节能变压器，节能电机，节能光源等。

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加热炉设置烟气余热回收系统，回收烟气余热。

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选择操作性能可靠，效率高的机泵设备。

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设置加氢进料泵液力透平，充分回收热高分液的能量。

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设备及管道布置尽量紧凑合理，减少散热损失和动力损失。

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采用新型保温材料，减少散热损失。

备注：部分材料源于网络，侵权即删。