欧洲与20世纪70年代在炉底炭块的上部使用了莫来石质陶瓷垫，我国在20世纪50年代就开始采用综合炉底技术，炉底炭块上面的高铝砖实际上就是准陶瓷，欧洲的设计人员在借鉴陶瓷垫解决了炉底侵蚀问题的成功经验后，年德国蒂森公司鲁洪6号高炉第一次采用陶瓷本结构。

陶瓷杯结构能够延长炉缸使用寿命的原因，就是把时炭块发生脆化和环状断裂的温度控制在陶瓷质耐火材料内，保护炭块在陶瓷杯存在的期间内不发生环状断裂，使炉缸寿命达到10年以上的长寿目标。

鞍钢7号高炉年在炉缸上使用自焙炭块时也借鉴了综合炉底的成功经验的基础上，开发出自焙炭块-陶瓷砌体复合炉缸结构，此高炉年4月25日开炉，年9月由于进行技术改造而停炉，使用寿命为11年5个月，生产铁水多万吨。

在炉缸不同高度的自焙炭块与陶瓷砌体的接触面上个紧贴冷却壁的捣打料中安装了测温热点偶，从热电偶的测温结果中发现，靠近冷却壁的炭捣料（包括炉底的炭捣料）和自焙炭块根本达不到完成焙烧的温度，因此也就不能完成焙烧过程，开炉一定时期以后，捣料层的挥发分一大部分挥发，挥发分挥发后又不能结焦，因此捣料层的气孔率很高，结构强渡也很差，这样的捣打料层不仅对热传导影响很大，而且一旦发生异常，当铁水接触到捣料层，捣料层根本没有抵御铁水渗透的能力，成为自焙炭块-陶瓷砌体复合结构中的薄弱环节。

针对自焙炭块-陶瓷砌体复合结构在发生中发现的薄弱环节，鞍钢在设计10号高炉时进形了改进，将低温区的自焙炭块改变为焙烧的模压C-SiC砖并紧贴冷却壁砌筑（这种结果国外称为石墨墙），焙烧的模压C-SiC和自焙炭砖之间为捣料层，

开炉一年后的测温结果表明，自焙炭块和C-SiC接触面的温度达到℃以上，可以满是自焙烧炭块完成焙烧的需要，因此彻底消除了7号高炉自焙炭块-陶瓷砌体复合结构中存在的薄弱环节，10号高炉与年2月份开炉，至年11月停炉（钢材滞销，控制产量），一代炉龄时间14年8个月，工生产铁水约多万吨，达到t/m3的国际标准。